作为信号传输与能量交换的 “工业神经末梢”，连接器深度嵌入新能源汽车、工业自动化、5G 通信、医疗设备等战略领域，正迎来传统市场稳步增长与新兴赛道爆发式扩张的双重机遇期。

作为国内新能源连接器领域前三甲企业，顺科智连技术股份有限公司，业务覆盖重型工业连接器、电动汽车高压连接系统等，拥有精密模具制造、冷镦成型、注塑成型等全产业链能力。

但此前，其模具管理与加工环节的痛点日益凸显：

• 物料编号需人工创建并核对采购清单，漏订料现象频发；

• 加工进度不透明，无法实时追踪工件状态；

• 人工刷卡记录工时，漏刷导致数据不准，统计效率低。

为此，顺科智连引入益模模具智能制造管理系统、模具智能设计系统、半自动化及自动化加工系统，搭建起模具智能制造管理平台：

• 模具管理数字化：物料编号自动生成并同步至 ERP，采购申请自动创建；零件齐套达标后才允许装配，保障交期；模具工件定位精准，加工进度实时可视；成本报表一键导出，节省人力成本。

• 电极加工自动化：搭建电极CNC 加工单元 + EDM 柔性自动化线，实现夜班无人化加工。原本 1 人只能负责 2-3 台机台，如今可兼顾 6 台；加工效率提升 30% 以上，同时减少人工管理成本。

厦门唯恩（WAIN）电气有限公司是全球前三的重载连接器供应商，产品覆盖工业自动化、风能、轨道交通等领域。

其连接器生产涉及精密注塑、冲压、压铸等多环节，对模具与设备智能化要求极高，但传统 “人工跟进” 模式难以支撑发展，具体体现在：

• 生产进度不透明，无法及时发现瓶颈；

• 零件排产依赖人工，效率低且易出错；

• 成本汇总滞后，无法实时掌握生产效益。

通过引入益模模具智能制造管理系统、粗/精电极半自动化加工系统、设备数据采集系统及自动化检测单元，唯恩实现了多维度升级：

• 工艺体系规范化：由加工主管兼职工艺与 PMC（利用其丰富的加工经验），编制全工序工艺资料（含返修、报废环节）；针对多零件装配关系，合并相关工艺，工艺卡、图纸随零件同步流转。

• 计划排程智能化：借助益模 APS 排程系统，严格按工艺路线编排计划，每天自动更新排程；紧急插单通过派工快速处理，CNC 编程提前 1 天完成，保障加工连续性。

• 数据驱动优化：通过看板实时监控设备开机率、计划执行率等指标，定期对比计划与实际工时，持续优化评估标准。最终计划执行率提升至 80% 以上，加工周期缩短 20%，在不增加人员设备的情况下，全年产值增加 20%。

作为专注于精密连接器、医疗器材部件的 “瞪羚企业”，昆山缔微致精密电子有限公司的连接器模具具有 “微小且复杂” 的特点。

尤其是粗精一体多齿电极加工，此前完全依赖高素质熟练工人：

• 人工检测多齿电极难度大，品质无法管控；

• 火花机工段手动编程，耗时久且易出错，导致机床空置率高；

• 操作员需反复修改模具才能达到精度要求，效率低下。

• 电极信息可视化：系统可自动带出钢件对应的所有电极，选择电极后即可查看齿数量、齿距、阵列方向等属性；

• 编程自动化：系统根据电极类型自动区分粗精火花位，生成对应程式；支持多齿加工多钢件的参数设定，自动计算每个齿的偏移距离，无需人工干预；

• 检测自动化：实现电极自动化检测，避免问题电极流入现场。最终，所有电极类型实现系统化作业，整体效率提升 80%；EDM 加工（从电极挂库到机床运行）效率提升 50%，准确率达 100%。

深圳市科梦精密模具有限公司专注于高精度精密模具，尤其在连接器、数码光学类模具领域口碑突出。

其接插件模具放电部位窄小、精度要求达 0.005mm，多齿电极检测是一大难题：

• 人工检测多齿电极（含多种公差要求）难度大，出检测程序与报告耗时久；

• 依赖工人技术水平，检测效率低，每天仅能处理 100 个电极；

• 无法实现全检，存在品质风险。

通过搭建益模 “CNC+CMM + 自动清洗” 柔性自动化线，科梦实现了多齿电极全流程自动化：

• 自动取点：系统针对多齿电极特性，自动规划检测路径；

• 自动判定：实时比对检测数据与公差要求，自动判定合格性；

• 自动报告：生成 3D 轻量化检测报告，便于追溯。

• 电极检测数量从每天 100个提升至 200个，效率翻倍；实现夜班无人值守，减少 1 人工作量，加工效率整体提升 30%。