EMan模具智能制造管理系统
模具制造全流程数字化管理
业务痛点
答复可承诺交期难定
面对复杂多变的订单以及插单频繁的情况，可承诺交期难以评估与答复，要么答复的交期不具备市场竞争力，要么答复的交期验证以保证。
资源利用率低
生产计划靠人工经验和电子表格手工制作，调度能力有限，难以对设备、人力、工装模等有限资源进行合理分配，资源利用率低，难以优化瓶颈资源，增加运营成本。
库存高、积库多
人工计划为实现交期承诺，多数凭经验增加成品、自制件的库存量，不仅造成库存量大、积库严重，而且一旦订单变更往往形成呆滞料、增加企业物料成本。
设备换型频繁，生产效率低
人工计划难以对相同订单、相同颜色、不同交期制订合单、拆单的生产优化，造成频繁的设备换型和料筒清洗，导致生产周期长，生产效率低效。
外发成本高
人工计划难以从全局生产和不同工序加工设备进和关联预测，往往瓶颈设备对不同工单经常性外发并且加工精度难以保证，导致外发成本高、周期长、质量低。
核心功能
行业模型
提供计划与排程、瓶颈与优化、智能算法、企业策略、阈值边界、多目标优化、数据互联等七大功能，通过数字化梳理企业流程约束与规则进行排程知识库，同时提供相同行业、相同业务场景的成熟企业的使用模型导入，帮助企业站在成熟且应用标杆的同行业的数据模型基础上，实现计划员快速上手使用。
需求订单
提供订单分批、合并、启用、冻结、模拟等功能，用于针对大阶段性、年度、半年度的产品需求量进行有限产能周期性预测后的分批、合并操作。实现产品、子产品、关联产品的分解和最经济的生产订单和物料供给关系，实现企业均衡化生产。
生产订单
提供正式签单、在制生产、模拟评估三种类型订单的生产计划，同时提供订单/在制管理、设备管理、人力管理、工装模/刀具管理、资源日历/模版日历管理、工艺结构管理等六个子模块。实现需求与额定有限产能的静态分析和数据管理，帮助企业快速答复可承诺交期，提高市场竞争力。
工单管理
提供生产计划（甘特图）、资源计划（图形）、资源负载（图形）、工序任务明细等四个子模块。实现排程的生产计划可视化、图形化，同时每个子模块提供数据分析功能帮助计划员更方便定位、分析、调整生产计划，不限于包含：拆分、合并、LFT、EST、前后置关系、各类优先权设置、候选资源调配等人工干预操作，实现人机交互、快速干预策略，帮助计划员发布生产计划效率和质量。
物料计划
提供物料供给计划、物料消耗明细（图形）、物料待采购计划等三个子模块。实现成品、自制件(零件)、原料、配料的透明数据以及车间生产能力的关联，同时每个子模块提供数据分析功能帮助计划员更方便了解物料对生产能力的影响及需求，实现物料需求有目标、采购有源头，物料齐套性检查预警，待采购到货有要求，帮助企业最大限度降低库存库存量，降低物料积库成本。
亮点优势
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更智能的排程策略
提供强大的行业模型与智能算法进行运算，尤其针对出现的延期、等待、空闲进行智能评估与分析，实现自动合单、拆单、加班、外协、换型等解决瓶颈问题，实现多目标优化。有效解决传统APS正排、倒排的简单约束运算不能解决的场景，真正做到计划可执行。同时支持人工干预的沙盒式重复排程运算。 -
更强大的分析功能
提供可视化图形操作界面，呈现每一道工序、设备、人力、物料、工装模的计划关联信息并提供智能分析功能，在每一道工序上将分析结果的7种状态(延、等、空、加、外、合、拆、自)呈现，每一种状态都提供深度的智能分析，帮助计划员快速找到瓶颈工序和建议解决方法，同时提供多维度的看板/报表，不限于：资源生产效率、负载比例、能力平衡评估、物料供给、实际与计划完成比等。 -
排产更科学高效
采用行业实践的行业模型与智能算法相结合，给出符合企业实际业务流程和工序约束的生产计划，在此基础上支持人工干预进行重复排程，最终获得最满意，最合适的生产计划。同时帮助企业积累知识库，降低计划员对经验、规则的依赖。 -
跨平台、跨服务部署的排程系统
支持跨平台、跨服务、多工厂、多终端运行，支持SaaS化，云原生、虚拟服务器、物理服务器部署方式。可在PC端、手机端、平板端进行排程和操作；行业模型与智能算法相结合运算速度快，可以在35秒内完成5千台设备80万道工序的生产计划排程运算。 -
数据对接简单、灵活，集成性能好
满足市面上大部分主流第三方系统的数据集成，不限于包含：金蝶、SAP、用友企业产品以及不同行业的ERP、MES、MOM系统。同时提供行业标准的MQ服务组件，支持消息的推送与消费，实现系统隔离、数据互通的业务架构。 -
操作使用更简单
采用直观易懂的图形和看板，用户在系统中可以进行拖拽式操作即可以达成快速干预生产计划。区别于一般的C/S排产系统，益模APS智能计划与排程系统受益于B/S的主流架构，与APP操作交互完全一样，可快速上手使用系统。
业务流程图
益模智能APS-从需求探讨到实际运用的流程
收益价值
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20%~40% ↓生产准备成本降低
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28% ↓生产周期降低
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5%~30% ↓生产计划成本降低
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15%~70% ↑可执行的计划质量提高
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10%~40% ↑产品准时交货率提高
