中国自主车灯品牌龙头——星宇数字化转型的全局探索与实践-益模科技-工业软件及柔性自动化智能制造技术提供商，面向离散制造业提供全场景数字化转型方案

常州星宇车灯股份有限公司

汽车模具制造装备制造

常州星宇车灯股份有限公司（以下简称星宇）创立于1993年，专注于汽车车灯的研发、设计、制造和销售。车灯行业存在较高资质壁垒，星宇起步较晚，通过技术、成本、响应周期快三重优势不断开发新品很快获得高速发展，2011年在上海证券交易所成功上市，是我国主要的汽车全套车灯总成制造商和设计方案提供商之一，拥有先进的前照灯、后组合灯、小灯、电子、模具、工装生产制造工厂，具有年产各类车灯8,000万只的生产制造能力。客户涵盖欧系、日系、美系和中国多家自主品牌整车企业，主要包括一汽大众、北京奔驰、德国戴姆勒、德国宝马、德国奥迪、法国PSA、通用汽车、一汽丰田、广汽丰田、广汽本田、东风日产、吉利汽车、沃尔沃、上汽通用五菱、神龙汽车、广汽乘用车、奇瑞汽车、奇瑞捷豹路虎、理想汽车等。

中国自主车灯品牌龙头——星宇数字化转型的全局探索与实践

项目背景

汽车车灯模具在注塑模具类型中相对特殊，既有大落差，又有微结构，因其外观的高复杂性以及高要求，所以模具设计与制造挑战难度很大。90年代前，车灯模具基本全部进口自日本或者欧美等国家，为打破垄断局面，一批国产自主车灯企业破土而出奋力直追。

常州星宇车灯是首批打破这一僵局，推动车灯模具国产化的先行者。以产品创新与品质打下市场的星宇，近年来积极推动智能制造，将数字化转型信息技术贯穿到管理、设计、工艺、生产等多个环节，实现了管理智能化、设计数字化、制造自动化，初步探索出了一条车灯企业数字化转型的成功路径。

乘胜追击决心建设智能工厂

高速发展的背后，星宇内部自身管理的缺陷也日趋严峻：模具交期达成和质量管控受业务量波动影响较大，难以在成本控制的基础上优化处理；纸质文档管理日益繁重，人员冗余且时效性差，工厂资源利用率不高；与此同时，上市后的星宇，公司管理要求更严格，工厂综合实力亟待提升。为了优化管理流程，提高工作效率，降低运营成本，加快企业发展，星宇车灯管理层认识到信息化、数字化、自动化转型刻不容缓。

因为基本从零开始，选型时，星宇希望可以选择一家成长性强、解决方案覆盖面广的提供商，在客户的引荐下，经过多次评估，综合公司的智能制造转型战略需求，星宇与益模建立合作，并共同制定了卓越工厂数智化转型升级四部曲（即数字化透明工厂、自动化高效工厂、精益化高效益工厂、柔性化智慧工厂）的总体规划，依据发展分段逐一落地实施，从2017年至今，陆续推行落地了益模模具MES系统、智能设计系统、半自动化系统以及多条自动化产线，智能工厂愿景正在逐一实现，并获得了超预期的收益。

生产不可控便没有管理

为解决模具部设备资源未充分利用，计划执行率较低，无法满足项目节点等问题，星宇首先导入了模具MES系统。系统上线后，原来资料录入、项目编制、工艺设计、计划排产等环节中，线下资料存档、手工编制、线下人工跟进等工作全部转为线上系统内进行。系统上线初期推行并不顺畅，初始阶段员工通常需要“两条腿走路”，除了将数据上传新系统，也要完成传统纸质数据统计的任务，客观上增加了工作量，不理解、排斥抵触的情绪时有发生。为了解决这些问题，星宇在两方面做出了努力。一是做好执行的表率，在内部做好宣导，把转型的优点传达到每个部门、每个员工，充分调动员工的积极性，组织好新系统的培训学习；二是制定奖励机制，激励在数字化转型方面做得好的员工。经过双方的努力，计划执行率、设备利用率、项目节点相符率都得到了大幅提升。通过数据可视、流程再造实现省人减时：工艺设计流程用模板调用取代手动线下，工作量减少1天。

为解决修模插单、辅件排程等影响新模排程问题，星宇方提出修模和辅件单独排程，不干预新模排程的机制，经过多轮讨论和研究，终于实现车间计划自动生成及更新，异常插单也可以有效及时处理，计划管理水平提升，资源配置得到优化。目前益模APS排产取代人工排产，帮助星宇减少了1人工作量，且工作时长缩短1天，排产量增长2-3倍，模具产量可达到300副。

设计无标准便没有品质保证

车灯模具具有单体、离散、非标和结构复杂等特性，每副模具都需要单独加工设计，生产制造周期长资源消耗量大，为了建立符合需求的车灯模具标准库，提高模具设计自动化水平、保证产品质量降低成本，星宇引入了益模智能设计系统。

借助益模智能设计系统，有效规避了手工装配过程中名称重复、不规范、材料漏填错选等问题；装配析出功能版块的运用，省去了大量新建装配的繁琐过程，整体效率提升了25%。智能设计帮助星宇帮助建立了涉及车灯模具典型结构件标准和加工生产过程标准化。

加工不高效成本降不

用工紧张，人工成本比较高也一直影响着星宇，星宇希望通过自动化技术的应用推行标准化，实现员工零加班、减少制造一线员工，节约人工的同时，也创造出更高附加值、更高技术含量和待遇的岗位。

为了提升加工标准化水平，星宇开始推行益模半自动化智能加工系统，将电极设计、电极备料、CNC电极加工、EDM放电加工等环节由传统手工重复疲劳作业步骤方式转换到系统加工管理，在维持现有人机数量不变的设备情况下，减少人为操作频次，提升了设备稼动率。

模具设计标准化、工艺标准化、刀具标准化、夹具标准化、设备分工标准化基本完成后，2019年星宇引进了第一条CNC电极加工自动化单元，通过自动化加工方式，减少了人工的辅助操作，最大限度减少停机时间，提高了加工效率。2021年，星宇又引入了CMM电极检测自动化单元、钢料粗加工和精加工两条轨道线。轨道线项目推行上线后，机器人可以自动上下料，代替人工繁琐重复的搬运工作，加工过程中刀具磨损或者断刀，测高超过设置公差，系统会自动停机报警。在人力上，三轴小件夜班人员由8人减少至2人，模具的制造周期缩短了30%，在响应速度上星宇有了更大的竞争优势。

数据不互通多系统就是“千岛湖”

随着多个系统的应用，星宇车间内部存在一些瓶颈，如业务分散、各系统数据割裂等，在模具MES系统平稳运行两年后，考虑数据的准确性、一致性和系统操作的便捷性，从信息化建设全局出发，星宇决定对益模模具MES进行升级，统筹合理规划系统间的集成以及数据的集成管理，打通了PLM、MES、NC多个系统之间的模具信息、订单信息、BOM信息、工时信息、委外信息、模具阶段信息等数据互通，实现了三大系统数据的来源统一、无缝对接。