业务高速扩张之下，瑞可达建成全新智能工厂，注塑车间达10000㎡。产能落地了，经营课题也随之而来：如何用更少的人、更稳的质量、更透明的执行，把“精密制造”做成“精密智造”。

瑞可达早有数字化布局，已上线ERP并自研MES等系统，基础流程实现线上化。但多品类、高精度、快交付的要求持续升级，原有体系在模具制造与注塑生产两端的短板同步暴露。

模具车间：
复杂模具自研难、人才缺、成本高，人工找模拖慢产前准备。

注塑车间：
排产、报工、点检、搬运全靠人，找料对账费时费力。

少人化、提质、增效成为核心命题。瑞可达没有再叠一套单点系统，而是与益模把模具与注塑放进同一套模塑一体化方案。

益模以模具+注塑同步落子两端：模具车间把“会做模”做成“稳供模”；注塑车间打造覆盖计划排程、生产执行、智能物流、质量管控、仓储管理、模具运维全场景、全链路整厂解决方案，实现软件系统与自动化硬件深度联动、数据全流程贯通。

会做模 → 稳供模

单点系统 →软硬一体全链路

落地CNC+CMM 电极加工检测混线及EDM放电自动线，实现零件程序自动上传、加工过程少人化运行，有效破解复杂模具加工难度高、高端人才依赖强的痛点，支撑企业全品类产品的模具自主研发与制造。

同时将模具台账、寿命、保养维修，备件库存、寿命与履历统一管理，让每一套模具成为可管控、可追溯的数字资产。注塑车间线上提交报修，模具车间实时响应并同步维修进度，两个车间既独立运营，又为用模协同与排程筑牢数据基础。

以注塑智能制造管理系统（EMom）为核心，搭配智能排程（HouYi APS）与设备数据采集（EMdc），联动原料立库、成品与周转立库及机边物流。质量从定时人工查看转向实时拦截，生产不再靠人盯、靠人喊、靠人补录，每箱产品赋予唯一身份码，全流程可追溯。

注塑执行与设备数据采集现场

>>智能排程，驱动整厂资源最优配置

排程系统向上对接ERP工单，向下联动生产执行、仓储库存与AGV调度。单日排程时长从3小时压缩至0.5小时；结合送货计划倒推原料节奏；急单可快速重排，并评估对既有订单交期的影响。

排程  工单自动匹配最优机台，计划员从拉表转向异常处理

供应  按排程倒推原料节奏，采购实时掌握缺口与到货

插单  急单快速重排，同步评估对既有订单交期的影响

一体化调度平台打通生产执行、AGV与立库，构建“模具立库+料箱立库+多型AGV+机边换箱”体系。预测性调度与任务合并，让物流跑在生产前面。

模具立库

系统上线以来，一体化调度平台累计完成10万+次任务，完成率达99.11%：

30%+

生产整体效率提升，单机日有效生产 +1.5 小时

83%

排程效率提升，每日排程 3 小时 → 0.5 小时

36%

物流搬运效率提升，单位时间产出 +52%

10+

减少人工岗位，日均节省工时超 10 小时

10%

库存准确度提升，全流程质量可追溯

90%+

模具加工自动化率，效率与稳定性双升级

瑞可达的实践说明：高速成长的制造企业，缺的往往不是单点再上一套系统，而是模具制造与注塑生产数据贯通的整厂能力。

“我们正处于业务扩张与技术升级的关键时期，看重的是益模持续的进化与迭代能力。数字化转型不追求一蹴而就，而是通过持续改进，逐步达到行业先进水平。”

—— 瑞可达

落地之后，瑞可达进一步提出，愿携手益模赋能零部件同行，助推行业升级。未来还将深化AI应用、推进全工厂无人化，打造面向全球的数字智能工厂。“

数字化没有速成班，只有进行时。

小步做出小胜仗，数据自然会通向下一程