模具是高端成型制品的核心根基，整机装备则是实现规模化生产的核心载体。当下医疗包装、新能源汽车、食品日化、5G 通信等下游产业快速发展，对成型产品的精度、品质一致性、订单交付周期提出了更高标准，也倒逼上游装备制造+精密模具一体化企业，直面 “多品种、小批量、高精密、全流程可追溯” 的行业新考题。

在制造行业中，专注单一品类生产的企业不在少数，但同时深耕整机装备研发制造、配套精密模具生产两大业务板块的企业，往往面临更复杂的运营挑战：两条业务逻辑、生产节拍完全不同的产线同厂运转，极易出现信息脱节、步调不一的问题，难以实现生产资源协同、数据互通、交付一体化。本文以江苏维达机械与益模多年深度合作实践为样本，拆解一套适配装备+模具复合型工厂的整厂数字化落地方法与应用逻辑，为同类型企业提供可参考的转型思路。

▲江苏维达机械全貌

作为模具加工、整机装备制造双业务并行的综合型企业，双重业务布局让维达机械产品体系更加完整，但也大幅提升了内部协同难度。2022 年，维达正式启动 “龙腾计划”，确立三年打造一流智能标杆工厂的战略目标，而转型初期，企业暴露出行业复合型工厂普遍存在的三大核心断点：

其一，管理模式传统，全流程依赖线下 Excel 表格人工汇总，面对插单、急单时，生产计划调整滞后，进度管控全靠人工对接；其二，两大业务板块信息割裂，模具试模参数、设备运行状态、物料采购进度等关键信息分散在各个班组与车间，跨部门、跨车间协同效率低下；其三，加工岗位劳动强度大、技术门槛高，青年劳动力从业意愿低、人员流动性强，一度出现 “手握订单却产能不足” 的困境。

深入剖析不难发现，维达的转型瓶颈并非硬件设备不足，而是缺少一套能够串联全业务、全车间的统一数据底座。只有将模具、装备两大板块纳入同一套计划、执行、物流、质量管控体系，打通数据链路，才能从根源破解协同难题。

益模深耕智能制造领域二十载，针对离散制造行业打造出全场景一体化解决方案体系，能力覆盖产品智能设计、全局生产计划排程、全流程生产管控、柔性自动化产线搭建、智能仓储与物料转运、供应链协同、设备数据采集等全环节。整套方案具备极强的适配性，既能满足模具行业多品种、小批量、工艺迭代快的生产特点，也可匹配大型装备制造长周期、重装配、流程复杂的作业节拍。

结合维达 “装备+模具” 双业务的运营特征，益模以“数据贯通、业务协同”作为顶层设计核心，从全局视角规划落地路径，核心围绕三大方向推进：一是实现模具从设计、加工、试模到维保的全生命周期数字化管控；二是搭建整机装备从订单到交付的全流程数字化闭环；三是推动模具与装备两大业务垂直整合，打通端到端管理链路，真正发挥装备与模具一体化的协同价值。

维达始终秉持审慎选型的原则，2019年与益模初次接触后，历经数年实地考察、方案对比与理念磨合，充分验证双方在数字化转型思路、技术路线上的一致性，最终在 2022 年正式启动合作。双方确立 “先规划、再试点、后铺开、最终沉淀组织能力”的核心落地逻辑，遵循 “由浅入深、分步落地” 的原则，按照信息化筑基→自动化提效→智能物流衔接→全域一体化整合四阶段稳步推进，每一步改造都围绕业务痛点设计应用场景，拒绝盲目叠加系统与设备。

模具车间：从透明管理走向柔性加工与智能物流

模具车间率先上线模具智能制造管理系统、模具智能设计系统与数据采集系统，把每个零件、每道工序的加工履历与工时纳入系统，订单、设计、工艺、编程、采购等全环节首次透明可追，管理者从“重复救火”中解放出来，为后续自动化与整厂协同打好“数据底座”。

在信息化体系稳定运行后，针对模具加工环节人工依赖度高、人为误差大、用工压力突出等痛点，维达机械引入CNC自动化加工线、CMM预调检测、EDM放电自动化线与电极/钢件装夹线，引入自动化单元后，工艺程序可自动下发至生产设备，配合机械装置完成工件自动上下料，加工完成后同步完成精密检测并留存数据，从源头减少人工干预。

整个车间完成全流程改造后，数字化体系覆盖设计、生产、质检、试模、维保全流程，车间协同效率大幅提升；自动化与智能物流的组合应用，彻底缓解高强度用工难题。落地数据显示，模具设计效率提升 38% 以上，生产计划完成率稳定超过 90%，整体加工效率提升 20% 以上；机床稼动率从原先 60% 提升至 97% 以上，设备综合效率提升超 60%。同时加工班组人员精简 3-4 人，核心产线实现夜班无人值守，人力结构得到持续优化。

▲益模&维达机械模具自动化加工线

2025年起，益模解决方案从模具端延伸至塑机整机制造主线，维达机械先后上线益模注塑智能管理系统EMom、装备智能管理系统EMes、智能计划排程APS、供应链管理系统SRM与一体化智能调度平台，将“销售—计划—采购—装配—调试—服务”的多段式流程装入同一套数字化业务底座，逐步实现销售在线化、设计协同化、供应敏捷化、制造柔性化、服务主动化、决策智能化。

装备与模具的数字化基础落地后，益模将在APS与一体化智能调度平台两个“整厂级”层面进一步收口——APS把模具加工与装备装配的资源统一纳入排程视野，一体化智能调度平台把车间级指令汇聚为整厂级指令流。由此，维达实现两大业务单元的垂直整合：装备装配进度与配套模具试模状态在同一平台同步呈现，跨车间物料、人力、设备一体化调度，整厂运营做到“一张图、一本账”。

所有项目全面上线后，维达机械整厂层面，现场无纸化作业每年将节省纸墨过万张；异常率下降95%、品质提升100%、加工程式对应正确率提升100%、呈现“业务增长、人员稳定”的高质量增长曲线。

回看六年来维达机械与益模“先规划、再试点、后铺开、终迭代”的推进路径，项目落地不只是装上几套系统，更重塑了双方的组织能力——维达员工从被动执行转向数据驱动，公司成立数字化专项小组，组织模式由“职能驱动”升级为“数据驱动”；益模产品在复杂场景中深度打磨，甲乙双方也从项目合作升级为长期战略伙伴。维达把这一过程总结为“N个一工程”——一个高度信任的领头人，一个有理想的甲方项目经理，一群靠谱的交付团队，一张绘到底的蓝图，一条畅通无阻的沟通渠道，每一个“一”都是项目穿越周期的关键力量。

下一步，维达机械将与益模携手从“数字化工厂”迈向“AI驱动的自主智能工厂”——让设备“自感知”、系统“自决策”、产线“自执行”、流程“自优化”，让人、设备、系统、AI各归其位、彼此增强。

中国塑料机械与配套模具产业的未来竞争力，不止于“造更先进的塑机”或“做更精密的模具”，更在于把模具能力延伸至“模具到塑机、设计到交付”的全价值链整合上。未来，益模将联合更多行业领军企业，把“模具产业链协同、整厂数据贯通”的能力体系从一座工厂延伸到一个行业，让中国从“制造出口大国”稳步迈向“智造范式输出国”。