60余台注塑机有序运转，200余人的团队高效协同，每年从这里产出的300余套精密模具，无数汽车、家电配件，被运往全球各地。成立于1993年的威戈尔，是当地知名的集精密模具制造、注塑加工与成品装配于一体的“老牌劲旅”。

然而，将时间拨回近十年前，这家企业的管理层却充满了强烈的危机感。面对日益激烈的市场竞争、内部日益复杂的管理挑战以及“招工难、留人难”的现实，威戈尔的高层敏锐地意识到：躺在过去的经验上，无法抵达未来。

早在2015年，当许多同行还对“工业4.0”概念感到陌生时，威戈尔的管理层便已主动走出国门，赴德国考察学习。正是那次旅程，让他们结识了益模，并就此开启了一场历时近十年、分步推进、深度协同的数字化转型“长跑”。

痛点深水区：传统制造的管理之困

威戈尔的转型决心，源于生产与管理中一个个具体而微的“痛点”。

在自动化升级前，车间的“经验依赖症”严重。

在电极加工环节，CNC编程完全依赖操机老师的经验手动编写，出错率高，一人一机模式效率低下。在电火花（EDM）加工环节，电极找正、补偿测量全凭人工，放电参数也由师傅凭经验设定。这不仅导致加工效率波动大，产品质量稳定性难以保证，更使企业陷入了“老师傅一走，技术就断层”的困境。同时，由于部分机床刀库容量限制，一些电极无法纳入自动化线，成了提升整体效率的“短板”。

在生产管理层面，信息“黑箱”让管理者举步维艰。

订单进度到底如何？生产到哪个环节了？实际成本是多少？这些问题在2022年之前，很难得到清晰、及时的答案。生产计划靠人工排、进度靠现场问、数据靠事后填。管理者无法全面掌控订单状态，生产进程不透明，工时与成本核算如同一笔“糊涂账”，导致交付周期承压，管理决策总是“慢半拍”。

在注塑车间，“纸质化”的枷锁束缚着每一步。

操作工人手中的SOP（标准作业程序）纸稿版本混乱，新人培训周期长、效果差。一旦出现质量波动，班组长需要翻遍厚厚的纸质记录去“猜”原因，责任追溯困难重重。每周的生产会议，文员需要耗费大量时间处理各班组报表，管理层看到的数据永远是“过去时”，无法对生产过程中的模具损耗、物料异常等问题进行事前预警和及时干预。

三步走数字化布局，益模助力从“自动化”到“智能化”

面对错综复杂的挑战，威戈尔没有选择“头痛医头、脚痛医脚”，而是在益模的协助下，制定了一套“先硬后软、由点到面、深度融合”的长期数字化转型规划。

第一步：自动化奠基，解放“老师傅”的双手与经验

2019年，基于小批量、多品种的生产特点，威戈尔决定从最消耗人工、最依赖经验的环节入手，先行建设电极CNC自动化加工单元、CMM自动化检测单元及EDM电火花半自动化加工单元。

• 在CNC环节，益模柔性自动化加工系统实现了编程自动化。系统根据电极属性自动生成加工程序并上传至机床，彻底改变了依赖手动编程的落后模式。针对因刀库限制无法上全自动线的电极，通过“半自动化扫码合并加工”功能，巧妙补齐了自动化短板，提升了整体设备利用率。
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• 在EDM环节，改变更为显著。益模系统实现了CMM检测数据与EDM加工的无缝对接：电极经CMM测量后，其补偿值被系统自动抓取并直接赋给相应的EDM加工程序，无需人工二次测量与手动输入。同时，系统还支持共用电极等高效加工策略，并能根据电极属性自动生成放电程序。这一系列改进，最终将设备稼动率提升了15%，并大幅降低了对操作人员经验的依赖。

第二步：MES赋能，打通生产管理的“任督二脉”

自动化产线稳定运行后，威戈尔将目光投向了更全局的生产管控。2022年，益模模具智能制造管理系统（EMan）全面上线，助力威戈尔实现生产过程的全透明化与可视化。

• 订单进度一目了然：系统构建了从订单录入、BOM管理、工艺设计到生产派工的完整数字化流程。管理层在办公室就能实时查看每一套模具、每一个工件的位置、状态和加工进度。

• 成本与工时清晰可控：通过现场报工，系统自动采集每个工段、每台设备、每位员工的实际加工工时与停机时间。原本难以统计的模具实际制造成本，如今可以精准核算，并与计划成本对比分析，为报价和成本控制提供了坚实的数据基础。
• 设备效率“心中有数”：每台设备的稼动率、运行状态被实时监控与分析，为设备维护和产能规划提供了科学依据。

第三步：无纸化，模具+注塑车间的“数字新生态”

随着管理颗粒度的进一步细化，2024年，威戈尔将数字化升级延伸至注塑车间——引入益模注塑智能制造管理系统（EMom），与模具EMan及ERP系统打通，实现了计划、生产、质量、设备、模具五大核心模块的全面数字化。

• SOP“动态推送”，新人培训快30%：纸质SOP被线上化、动态化的图文指南取代。系统将标准作业程序精准推送到操作终端，并设置防错流程，确保步骤严格执行。标准作业遵守率接近100%，新人培训周期因此缩短了30%。
• 质量追溯“数据驱动”，定位问题精准高效：从线检、首检到巡检都实现无纸化记录。一旦发生质量异常，系统能通过完整的数据链，快速追溯至具体批次、机台、操作员，甚至工艺参数，让质量分析从“推测”变为“精准定位”。
• 管理决策“事前预防”，数据准备效率提升70%：周会报表不再需要文员耗时手工整理。系统自动生成涵盖产值、损耗、设备状态等维度的实时数据看板。管理层得以提前发现损耗趋势、流程瓶颈，实现从“事后应对”到“事前预防与过程优化”的转变。

看得见的效率与看不见的竞争力

近十年的持续投入与深耕，数字化转型为威戈尔交出了一份沉甸甸的数字化转型成绩单：

• 在效率层面：稼动率提升15%，新人培训周期缩短30%，管理数据准备时间节省70%以上。调机、换模等作业效率有了量化对比依据，持续优化方向明确。
• 在质量层面：一次合格率与抽检良率得以实时监控与分析，形成了“发现问题-追溯原因-实施改进-验证闭环”的质量提升飞轮，产品一致性显著增强。
• 在管理层面：实现了从订单到产品交付的全流程透明化管理，成本控制精准有力，交付周期更加可控。完整的数字化生产记录，也成为应对高端客户审厂与各类质量体系认证的宝贵资产。
• 在人才与知识层面：降低了对“老师傅”经验的依赖，将个人经验沉淀为企业的标准化、数字化知识资产，增强了企业抗风险与可持续发展的能力。

数字化没有"速成班"，只有"进行时"

回顾威戈尔近十年的数字化转型历程，从2015年的理念启蒙，到2019年的自动化落地，再到2022年的模具MES贯通、2024年的注塑无纸化、模具注塑车间一体化，每一步都踩在了企业实际需求的节点上，没有盲目追求"大而全"，而是坚持"解决真问题"。

在宁波的模具产业集群中，威戈尔的经验或许具有特殊参考价值：对于那些拥有一定规模、处于小批量多品种生产模式、面临技术人才流失压力的传统制造企业来说，数字化转型不必等待"万事俱备"，而应该"小步快跑、持续迭代"——从自动化单点突破，到信息化全面贯通，再到智能化深度应用，用时间换空间，用耐心换竞争力。

当行业周期波动、市场竞争加剧时，那些提前完成数字化基建的企业，往往能在危机中抓住机遇。