聚焦模具制造数字化透明管理,强化交付能力

随着业务量的增大，宁波继峰的产品线愈加丰富，纷至沓来的订单下隐藏着重重考验：厂商和品牌众多，汽车种类繁多、 规格不一，不同型号汽车涉及的产品不同，而不同产品所需的零部件、模具的生产工艺也有所不同。

模具作为保证成品精确度、材料利用率及交付时间的“源头”，其重要性不言而喻。在此前，宁波继峰模具车间采用的是典型的传统生产管理模式：项目进度主要靠人现场跟进，需花费大量的时间及精力；车间任务量大，插单、修模以及零件加工的要求变化快，人工排计划费力；整个车间统计工时和产能的意识不够….

为了实现模具制造各环节的信息化、精益化、自动化，构建完善的智能制造工厂，宁波继峰与益模开始合作，引入模具MES系统。

系统上线运行后，宁波继峰模具车间计划实现全自动排产，可24小时自动滚动更新生产计划；模具车间工作流程通过系统扫码报工，实时监控模具、工件加工进度，员工实际工时，借助系统数据可计算生产成本，为高层决策提供数据支撑。所有模具相关数据均在系统里维护，打破了信息孤岛，帮助模具车间减少了人工统计数据，降低了人工成本，保证了交付时间。

聚焦加工检测“卡脖子”难题，强化加工精度与效率

同样，为了摆脱对设计、编程、人员的严重依赖，提升电极设计、加工、检测的效率与品质，宁波继峰又开始引入了益模半自动化智能加工系统。借助系统，宁波继峰电极设计可自动完成电极信息的录入、电极加工与检测图档的导出，按平均单个电极检测时间4分钟，满负荷运行一个班组10小时可检测100个以上的电极，效率大幅提升，模具整体的交付周期也随之缩短。与此同时，动态的3D检测报告，使得检测结果实现与设计、加工、放电信息间的共享。

聚焦生产设备数据采集，强化产品质量