在汽车轻量化和新能源汽车的大力推动下，为了缩短与国外先进同行业的差距，希望借助数字化水平的提升，实现新工艺、新技术的创新，逐步扩大生产能力，进一步提升企业核心竞争力和企业品牌价值，促进企业跨越式发展，智能化工厂和数据车间成为合力的重点发展方向。

对模具生产制造全流程进行管控，实时共享多环节的信息及状态；通过规范库内作业流程、引入智能仓储物流系统、提升仓内自动化等手段，减少人力依赖，提高出入库、拣选效率；

从财务核算、资金管理、大供应链、资产管理、生产执行、质量管理、物流一卡通、能源管理、人力协同、电子商务、移动应用及决策分析等方面着手启动数字工厂改造。生产执行方面，宁波合力引入益模提供的模具MES系统，对模具生产制造全流程进行管控，实现了订单管理、BOM管理、编程管理、工艺设计、计划排产、加工进度跟踪、工时统计、品质问题跟踪、刀具管理、热处理管理等环节的信息及状态的实时共享。

生产过程中统一的数据平台是保证各个环节不出差错的决定性因素，为了能够建立整个模具生命周期完整的基础档案和数据档案，使各部门的各项信息在第一时间内保持同步，合力通过PLM、OA、MES等系统的对接集成，使得生产过程中的模具设计、加工进度、设备状态等信息实现了实时共享，多系统相关业务的一体化集成有效打破了合力各系统间的信息孤岛问题。

随着数字化转型的推进，生产效率得到大幅提升，生产物料使用频次也随之提升，传统的人力搬运方式越来越难以承担生产线上越来越高频次的物料运输需求， 合力迫切需要一套智能物流系统配合高级排程、管理系统和自动化加工系统来提升生产作业能力。

2020年，合力在模具车间内部署了智能搬运机器人AGV，以计划产生需求、以需求拉动物料配送，将各工序、工位的排产计划、生产报工与物料拉动相结合，，实现了车间物料、物流设备、生产设备、信息管理系统与作业人员的无缝连接。此外，AGV系统全面打通了MES、WMS、ERP等系统间的数据链接，模具MES系统将生产任务物料需求下发到AGV系统， AGV系统接收APS/MES的任务分配后按计划任务配送，并将执行搬运任务实时反馈给MES系统。

此前合力生产部门一般只能制定几天的作业计划，使用益模高级自动排程系统后，合力实现了订单的所有计划排产，生产部门可根据模具交期进行生产计划排程，车间排程准确率达到了90%以上。

智能搬运机器人AGV的运用提高了配送及时性和物流周转频率，减少了线边工位的物料积压，24小时的运转配送帮助合力实现配送零“高峰期”，整体配送能力提升了30%以上，2台AGV可完成原3人的配送工作，人员正常交接班即可。

作为铸造模具龙头企业，宁波合力瞄准转型升级时机，借助加速数字化、智能化、信息化转型发展，亮出了“合力智造”新名片。