武汉联塑模具在转型前面临着诸多问题，如零配件制造的数量大多以单件或个位数为主、人工方式操控作业效率低且在岗辛苦、招人难留人也难等等。

如何破局?借助全市智能化、数字化改造之风，站在风口的武汉联塑从2019年至今，持续对生产技术进行升级创新，致力于打造“物联网、智能控制和自动化生产”为一体的智能工厂，实现产品的智能制造与企业的提质增效。

2021年，联塑开始与益模合作，深入调研和分析后，益模系统性地梳理了武汉联塑的工艺与业务流程，同时结合益模丰富的项目实践经验，聚焦武汉联塑项目顶层设计等开展了大量工作，最终制定了一套包括智能化生产管理、柔性自动化加工、智能化仓储物流系统在内的“三位一体”整体化解决方案。

方案以益模MES系统为核心指挥全厂的自动化线体、自动化物流、自动化仓储等生产环节，通过1拖10加工自动化线实现人、机、物深度协同智能化作业。同时搭建WMS&AGV智能仓储物流管理系统，通过AGV小车和WMS系统为联塑各生产线、厂房配送物料，实现对车间各库位、站点、接驳等全方位仓储、物流管理。以益模MES-APS系统为核心的智能化生产管理，统一调度生产计划，可实现AGV物料搬运、自动线加工、成品入库全流程一体化生产管理。

智能化项目上线后，助力武汉联塑传统车间节约能源、人力，生产效率大幅提升，产品质量水平也不断提高。在当天的活动采访当中，武汉联塑模具总经理杨向荣说：“从靠人跑到数据跑，改造车间实现了 24 小时不停歇运转，产能提高25%，零件加工效率提高100%，设备稼动率提升125%，物流转运效率提升超200%，以前平均每个工人管理3台机器，现在一个工人可管理12台机器，生产数据分析时长更是从24小时下降到2小时。”

目前武汉联塑已经完成了多个车间的智能化升级，下一步，武汉联塑将逐步淘汰一批老旧设备，对精度、性能尚可的设备进行智能化、自动化升级改造，尽最大可能减少生产过程的人工干预，提高生产环节可控性，从而进一步提高企业的生产效率和产品质量，创造更大的经济效益和社会效益。