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与先进技术同行,上海泽厘绘就模塑一体化进阶路线图
发布日期:2021-12-03

注塑产品作为中国制造的重要的组成部分,近年来和GDP增速保持了高度的一致,无论是注塑模具还是注塑件产品,都是广阔天地,大有可为。然而与世界先进水平相比,国内注塑模具厂在质量稳定性、产品精度、自动化程度等方面还有一定差距,与此同时按期交货、生产效率低下等问题频发...放眼市场,企业竞争已因数字技术的导入和应用而发生剧变,当时代在加速奔跑,制造企业如何搭上数字化转型这辆快车?

作为领先的模具及“专精”注塑成品制造商,上海泽厘敏锐洞察行业变化,主动突破自身发展困境,积极拥抱数字化浪潮,不断落地工业软件,通过上线益模多系列产品,为发展赢得了创新空间。今年,已经是泽厘迈入智能制造发展的第5年……

模具起步到模塑一体,裂变发展转型升级

上海泽厘精密机电科技有限公司(以下简称泽厘)创立于2003年,公司业务从模具零部件加工起步,逐步涉足整套模具制作。2010年4月泽厘成立了注塑工厂,开始为客户提供精密部件,齿轮、连接器、传动零件等各类精密注塑件。2017年9月,建置全新智能化工厂,扩大产能,搬迁至现在的工厂,厂房面积增加至11,000㎡。从模具起步到模塑一体的发展路径,泽厘将业务延伸至上下游产业链,创造了产值新增长。

凭借超过15年的模具及注塑生产经验,泽厘在精密齿轮及齿轮箱、连接器等优势产品上积累了大量成功案例。产品以小型、精密为主要特点,塑料制品成型精度可实现0.005mm,广泛应用于消费电子、汽车、医疗器械、无人机、安防监控等领域。拥有庞大的日资企业客户群,为京瓷、索尼、矢崎等知名企业提供服务。

泽厘产品

技术,软、硬件三手抓,铺设数字之路

泽厘总经理施总认为“人”和“设备”是模具制作和注塑加工中最重要的两个因素。精进技术上,泽厘见过和做过很多复杂的产品,积累了丰富的行业经验,团队练就了过硬的技术实力;在硬件投资上,泽厘加工设备均采用行业内优秀品牌,包括牧野加工中心及放电机、沙迪克线切割等,以此保证加工精度;注塑成型采用FANUC、ARBURG全电动注塑机等生产设备来确保产品稳定性。技术知识武装大脑,专业的设备确保产出高精尖产品。

泽厘注塑车间

凭借高精技术和专业设备,泽厘开辟了一条快速发展之路,然而在高端优质客户增多,想进一步向上突破发展的时候,遇到了发展瓶颈:生产环节越来越多,管理机制没有跟上,产能受到了阻碍。新一代科技革命和产业变革潮涌而来,工业互联网成为智能制造发展的新动力和增长点,寻求新突破,泽厘将目光放在了新一代信息技术上,在了解日本及欧美企业的优秀管理方法后,泽厘将上智能系统的想法提上了日程。

确定要引进智能系统之后,泽厘接触了多家供应商,也实地考察了很多客户系统应用的情况,在一家客户使用益模模具生产管理系统效果良好的“力荐”下,最终在2017年开始与益模携手合作数字化项目至今,从模具生产管理、模具设计、半自动化到注塑智能制造项目,坚定的选择益模“出品”。

数智生产四部曲,绘就模塑进阶之路

技术出身的施总对数字化发展有自己的认识,认为智能制造是一个完整的控制过程,要想实现对人、机、料、法、环完整逻辑的控制实施,就要打通模具研发、订单、计划、制造、采购、品质、产品等产业链全生命周期管理的数据。虽然彼时泽厘的数字化框架和建设目标还没有非常明朗,但是基于要上就要上一个可以打通上下层数据系统的思想核心,加上益模在工业软件上非常全面的解决方案,产品几乎涵盖整个模具智能制造的全价值链,这样差异化的竞争优势,造就了泽厘一次一次选择与益模合作。
如今来看,泽厘数智制造有四部曲,通过逐步上线益模设计软件、MES、MOM等管理软件,同时辅以半自动化生产线,实现了模具研发、工艺、生产、物流等全生命周期的数据集成,打通了模塑上下游业务的数据流转,制造效率大幅提升,生产焕发新活力。

统一生产管控系统

引入益模模具智能管理系统EMan前,泽厘存在模具交期不明确的问题。究其原因,各道工序之间存在信息孤岛,例如一套模具已经完成多少,差多少,还要花多长时间才能完成,目前进行到哪一道工序等信息无法准确及时得知,管理层想要分析也无据可循;在这样的情形下,绩效考核用的是EXCEL统计表,员工责任意识淡薄,人为错误因素无法识别和控制,导致效率普遍比较低...

模具生产进度实时追踪

泽厘生产车间负荷电子看板

模具交付能力牵涉整个运营系统,为及时掌握生产制造环节的各类信息,为运营优化提供基础数据,益模给出了模具生产管控全流程方案,实时采集数据、在线监测警示设备、追溯跟踪质量,项目实施后,由于各环节信息打通,部件周转效率提升,泽厘一套模具交期平均缩短15%,考核数据透明化以后,增加了员工效率意识,工作效率提升了10%平均每月可以多承接2套模具

高效的智能化设计系统

泽厘最开始的设计流程非常传统:例如在设计模式上需要人工手动去写物料BOM表,每个工程师的书写格式又不统一,很容易导致零件订料信息出错;很多模具版块都需要工程师从零开始去设计,拥有丰富的经验却只停留在工程师的脑袋里,对人的依赖性太大。

设计出结构合理的模具是生产高品质注塑件的第一步,泽厘亟需构建整个工厂的智能化标准库来应对客户和市场的需求,基于益模生产管理系统带来的实际效益,泽厘在设计系统使用上与益模再度展开了合作。

益模设计系统建立的标准库

益模EMoldDM数字化设计软件系统,帮助泽厘建立了自己的模具大数据库,提供常用标准件1200多件,可以直接调用,避免手动画写规格出错,极大地缩短了设计周期,设计师能够快速开发出大量符合标准的新产品。设计系统同时可以和EMan打通,及时向EMan内的设计管理和工艺版块传递进度和数据。

人机协同的半自动化线

为减轻人力成本,提升设备效率,降低生产成本,泽厘引进益模电极加工全生命周期半自动化生产系统,在半自动化投产前,CNC加工程式需员工手动下载合并,CMM检测每次只检测仪一颗电极并且需要手动分中,手动移数很容易出错。车间物流电极随意摆放,找电极会花费大量时间。

泽厘半自动化车间

系统上线后,泽厘设备稼动率整体提升约30%,分包委外减少;生产均衡化产出提升约30%;实现标准化、流程化、系统化,让现场加工更顺畅;新人培训更易上手,建立了高效安全的人机协作智能加工体系。

模塑系统一体化

当注塑生产遇到车间作业下达不顺、生产信息传递慢、工艺参数标准落地执行难等问题时,泽厘引进了益模智能生产管理系统EMom,实现了注塑生产车间的全面数字化管理。系统通过记录生产全流程,有效掌握人员效率和机台开机状况及质量监测;产品生产完成包装后,通过系统打印物料标签,并扫码报工,系统自动生成报表,成品扫码入库并与库位码进行绑定,整个车间生产有序,协同高效。

产品监测数据透明

最重要的是模具车间系统EMan和注塑车间系统EMom之间可以打通业务流程的数据流转。以往模具车间试模完成后,会把试模参数和报告用纸质图档随着模具一起交付给注塑车间,模塑系统打通后一套模具的完整履历可以通过EMan系统传输给EMom,减少人为参与外,注塑车间可以随时查看模具生产进度,提前制定好生产计划;在修模管理部分,两车间数据打通之后,工人作业也变得简单高效,模具要返厂维修工人不必手动填写单据,与模具车间跨部门协商维修时间,直接在EMom系统下单发起维修,同时维修进度也在系统内实时显示。模塑一体化发展,整个注塑车间的效率也提高了15%。

工艺状态实时监控

上下齐心共努力,智能制造高效落地

很多企业都在推行智能制造,但是推行效果因厂而异。工厂推进智能制造不是搞“大跃进”,更不是专制主义,应当建立在内部充分调研基础上,依托有实战经验的供应商,结合自身产品和生产工艺,做好员工需求分析和整体规划,在此基础上稳妥推进,才能取得实效。

泽厘绩效统计表

泽厘有自己的推行“机密”——建立一套激发员工改善之心的执行制度。首先在引进一套系统前,向上管理层会做深度调研学习,把实际场景问题和系统处理思路一一对应;同时梳理清楚组织架构,向下收集班组车间的需求,在正式推行系统的时候,会建立明确的变革、激励、管理机制的迭代路径,培训各级员工对新技术的理解,以及新技术带来的益处。合理分工,做好人员权限划分,这是一套自上而下,自我循环,生生不息的管理机制,全公司上下同心同力,方案很难不落地成功。

泽厘智能制造的下一里路

借助益模多场景数字化解决方案,泽厘绘就了模塑一体化进阶路线图,有效解决了模塑生产各场景、各环节间连接无效、数据割裂、协同低效、反馈滞后等生产驱动问题。如今业务上下流数据已打通,跨部门协同工作简捷高效,领导层决策也有了完善的数据支撑,生产动能更足。对于未来,施总表示到,“经过前期智能制造的探索,我们已经具备了自动化发展的能力,下一步我们将在自动化产线上加大投入,届时希望再与益模合作,实现智能工厂全局升级,以更强大、更有序的新姿态,迎接智能制造的新纪元。”在这过程中,益模也将持续提升产品技术与服务能力,让我们一起期待泽厘智能时代的新辉煌。

泽厘智能制造工厂实景↓

 

 

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